Industrialisation de l'impression 3D - BMW progresse!

Le groupe BMW franchit une nouvelle étape dans l'intégration systématique des processus d'impression 3D industriels. L'objectif est d'industrialiser la fabrication additive et de l'intégrer durablement dans les différents domaines de l'entreprise avec un bénéfice économique. Cela comprend principalement le développement et la production de véhicules. Avec cela, le groupe BMW veut tirer pleinement parti des avantages de la technologie - tels que la disponibilité rapide des composants, la flexibilité dans la conception et la production sans outils complexes. Daniel Schäfer, responsable de l'intégration de la production et de l'usine pilote du groupe BMW: «Des processus tels que la fabrication additive nous aident à accélérer les cycles de développement et à amener nos véhicules à maturité en série plus rapidement. Les temps de production des composants sont également raccourcis par l'impression 3D, tout en respectant des normes de qualité élevées. "

Composants imprimés en 3D pour petites séries

Depuis le milieu de cette année, le groupe BMW produit des composants de véhicules fabriqués de manière additive en métal et en plastique pour Rolls-Royce Motor Cars. Ceux-ci sont fabriqués le long de la chaîne de processus à divers endroits du réseau de production mondial. Les composants sont situés dans la carrosserie du véhicule et dans l'habitacle et sont très fonctionnels et rigides. Le groupe BMW a préparé le processus de fabrication des composants dans son centre de compétences interne, le Campus de fabrication additive, pour une utilisation dans la production de série automobile. Les composants en plastique y sont également fabriqués selon le procédé Multi Jet Fusion et le frittage sélectif au laser. Dans l'usine BMW Group de Landshut, les composants métalliques sont actuellement fabriqués selon le procédé de fusion sélective par faisceau laser. Les composants métalliques imprimés en 3D sont presque entièrement installés automatiquement dans le corps pendant le processus de production. Les composants en plastique fabriqués sur le campus de fabrication additive ainsi que le support métallique du panneau décoratif seront ultérieurement installés dans les véhicules.

 Développement de composants à l'aide de la conception générative

Même dans la phase initiale du développement des véhicules, les ingénieurs, les experts en production et en matériaux ont analysé des centaines de composants et vérifié dans quelle mesure la production avec des processus de fabrication additive peut être mise en œuvre. L'accent est mis sur: les avantages en termes de poids et de géométrie par rapport aux méthodes traditionnelles ainsi que l'avantage économique. Lors de la sélection des composants appropriés pour la production en série additive, les experts ont défini des critères et des exigences pour les composants imprimés en 3D et les ont traduits en «langage machine» avec l'aide de data scientists. C'était le début d'un nouveau système d'IA qui permet au groupe BMW d'identifier plus rapidement et plus tôt les composants imprimés en 3D dans les futurs véhicules.

Avec l'utilisation de la conception générative, la conception de composants à l'aide d'algorithmes informatiques, des formes sont créées en peu de temps qui étaient auparavant difficilement réalisables pour les ingénieurs et les concepteurs. Les experts et les ordinateurs travaillent ensemble pour concevoir les composants afin qu'ils puissent être fabriqués avec la meilleure utilisation possible des matériaux. De nombreuses applications potentielles ne peuvent être transformées en réalité qu'à l'aide de la conception générative. Les technologies d'impression 3D sont particulièrement adaptées aux formes et structures complexes qu'il n'était auparavant pas possible de fabriquer avec des outils conventionnels.

Des composants optimisés pour la topologie ont été créés pour le groupe BMW, c'est-à-dire des pièces qui ont encore une fois été considérablement améliorées en termes de forme et de fonction grâce à cette approche de conception. Ces composants ont en moyenne près de 50% de poids en moins que les pièces comparables produites traditionnellement. De plus, ils peuvent utiliser au mieux l'espace disponible dans le véhicule. Un exemple de ceci est le support pour l'amortisseur de hayon.

Campus de fabrication additive

Depuis juin, le groupe BMW a mis en commun toute son expertise technologique sur le campus de fabrication additive près de Munich et forme des employés du monde entier à l'utilisation des processus. De plus, tous les composants prototypes sont produits ici. Jusqu'à 80 employés travaillent actuellement dans le centre de compétences et une cinquantaine d'usines industrielles de métal et de plastique sont déjà opérationnelles. En outre, plus de 50 systèmes sont utilisés sur d'autres sites de production dans le monde.

Bien sûr, cela n'était pas encore arrivé!

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BMW: industrialisation de l'impression 3D

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