Der Kompressionstest ist seit jeher der ausschlaggebende Beleg dafür, ob ein Motor gesund ist oder nicht. Beim Messen im Loch für die Zündkerze sollten dessen Werte immer möglichst gleich sein und alles ist gut. (mehr Infos gibt es in unserem Beitrag „Wie wird der Kompressionsdruck im Motor gemessen?„) Doch es gibt ein noch genaueres Verfahren, dass zusätzlich Auskunft über den Verschleiß von Kolbenringen, Ventilsitzen und Zylinderkopfdichtungen gibt. Dieses Verfahren nennt sich Druckverlustprüfung. Das benötigte Gerät ist kaum teurer als ein ordentlicher Kompressionstester. Allerdings wird dieser zum Messen des Druckverlustes auch benötigt, um den Druck zu erzeugen. Das Prinzip ist einfach: Die Kurbelwelle wird gedreht, bis sich einer der Zylinder am oberen Totpunkt (OT) befindet. Danach wird über die Öffnung für die Zündkerze Druck in die Brennkammer geleitet. Vorerst misst das Gerät, wie viel Druck im Vergleich zum Ausgangswert verloren gegangen ist und zeigt auf einer gefärbten Skala den Wert in Prozent an. Alles im Bereich zwischen 10 und 25 Prozent liegt im Normalbereich.
mehr als 25 Prozent sind kritisch
Falls der Druckverlust über den normalen Bereich hinausgeht, sollten weitere Tests gemacht werden. Die Gleichmäßigkeit der Werte auf der Skala ist wie beim herkömmlichen Kompressionstester entscheidend. Der Druckverlustprüfer kann bei der weiteren Diagnose aufschlussreiche Ergebnisse liefern. Wenn die Luft beim Testen entweicht, ist dies durch ein zischendes Geräusch hörbar. Je nach Ursprung des Geräuschs kann nun relativ genau bestimmt werden, welches Bauteil beschädigt ist. Wenn das Zischen am Öleinfüllstutzen zu hören ist, deutet das darauf hin, dass die Kolbenringe verschlissen und somit undicht sind. Die Luft strömt ins Kurbelgehäuse. Wenn das Geräusch im Ansaugtrakt zu hören ist, sind sehr wahrscheinlich die Einlassventile dafür verantwortlich.
Im Falle von kaputten Auslassventilen kann das Zischen am Ende des Auspuffes wahrgenommen werden. Da die Schalldämpfer und Katalysatoren der Auspuffanlage das Geräusch aber unterdrücken, kann eine offene Flamme eines Feuerzeuges am Endrohr Auskunft geben. Falls Luft durch die Auslassventile strömt, bewegt sich die Flamme. Eine beschädigte Zylinderkopfdichtung erkennt man aber sowieso schon an weißen „Wolken“, die bei laufendem Motor aus der Abgasanlage kommen. Bei der Prüfung des Druckverlustes erkennt man den Schaden am steigenden Kühlwasserstand im Kühler.
Beim Überprüfen des Druckverlustes in der Werkstatt wird ein spezielles Gerät (Druckverlusttester/Druckverlustprüfer) verwendet. Dieses sollte den Druckverlust auf der Anzeige in Prozent angegeben. Der Sollwert liegt bei gut laufenden Motoren im Bereich zwischen 8 und 10 Prozent. Bei Fahrzeugen mit älteren Motoren erweitert sich der Bereich bis zu maximal 15 Prozent.
Ablauf: Einer der Zylinder wird bis zum oberen Totpunkt gedreht, blockiert und mit Druckluft befüllt. Der Verlust wird in Prozent angezeigt. Im Hobbybereich ist der Test auch möglich. Dazu wird aber ein Adapter (Kerze mit Druckluftanschluss) benötigt, der eingeschraubt wird. Der verdächtige Zylinder wird bis zum oberen Totpunkt gedreht und mittels Handbremse und Gang blockiert, damit dieser beim Test in Position bleibt. Die Diagnose erfolgt wie oben beschrieben. Der Druckverlust darf nicht zu hoch sein. Kaputte Kolbenringe sind erkennbar durch geringen Luftverlust und wenn dieser mit nassem Finger spürbar ist. Defekte Einlassventile sind diagnostizierbar durch Zischen aus geöffneter Drosselklappe. Die Auslassventile sind dann defekt, wenn Luft durch den Auspuff kommt. Durch den Vergleich vom Geräusch von intakten Zylindern ist das Zischen des defekten Zylinders oft direkt erkennbar.
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