Detailarbeit beim Motortuning – die Ventilsitze Fräsen!

Ist es notwendig die Ventilsitze zu fräsen? Kommt darauf an! Dichtet ein Ventilsitz beispielsweise den Brennraum nicht mehr zuverlässig ab, dann muss dieser nachgearbeitet werden um wieder korrekt zu funktionieren. Oder wenn man bereits andere Maßnahmen zur Leistungssteigerung vorgenommen hat, und noch mehr erreichen möchte, dann auch! Die Ventilsitze erfüllen eine wichtige Aufgabe. Sie sorgen dafür, dass die Ventile effektiv arbeiten können. Wegen der optimalen Dichtigkeit, aber auch wegen der Wärmeübertragung dürfen die Ventilsitze weder zu breit noch zu schmal sein. Sollte einmal der Motor ausgetauscht, oder andere Ventile benötigt werden, sollte man die Ventilsitze bearbeiten.

Wie können Ventilsitze gefräst werden?

In der Regel sind die Ventilsitze nach dem ersten Gebrauch sehr verschmutzt. Vor dem Fräsen sollten sie also gründlichst gereinigt werden. Für Schrauber ist auch das selber Fräsen der Ventilsitze mit einem guten Winkelfräser machbar. Das Fräsen ist Handarbeit oder wird bei einem Profi mit einer speziellen Maschine (bspw. Hungergerät mit Hartmetallmesser) durchgeführt. Letzteres ist die bessere Wahl, denn schon wenige Mikromillimeter sorgen für eine Passungenauigkeit mit den Ventilen und damit für ein großes Risiko für den Motor. Das Fräsen muss perfekt sein, so dass der Gang zum KFZ-Meister eigentlich unumgänglich ist. Denn nur unter optimalen Bedingungen können die Ventilsitze perfekt gefräst und bearbeitet werden. Nach der Arbeit müssen die Ventilsitze erneut gründlich gereinigt werden um Folgeschäden zu vermeiden. Die Methoden, die angewendet werden, sind dabei unterschiedlich. Vor Jahren hat man den Sitz mit verschiedenen Fräsern wie weiter oben erwähnt „zurechtgeformt“. Heutzutage kann man beispielsweise mit Formstahl aus Wolframkarbid ein noch besseres Ergebnis erzielen. Diese Art der Fertigung bearbeitet alle benötigten Winkel direkt in einem Arbeitsgang. Das zusätzliche Einschleifen entfällt.

Was sind gehärtete Ventilsitze?

Die gehärteten Ventilsitze bestehen aus gehärtetem Stahl. In älteren Fahrzeugen werden meisten solche Ventilsitze verwendet. Das ist auch notwendig, da die heutigen Betriebsstoffe meist deutlich leistungsstärker und anspruchsvoller sind als die der Vergangenheit. Hier können haushaltsübliche Fräsen zum Bearbeiten aber meist nicht weiterhelfen. Es wird eine hochwertige Werkstattausstattung benötigt, um diesen besonders gehärteten Stahl effektiv zu bearbeiten. Moderne Ventilsitze sind meist aus festeren Legierungen hergestellt und deutlich haltbarer. Sollte ein Motorumbau oder ein Tuning vom Triebwerk gewünscht sein, so ist es überlegenswert auch die Ventilsitze zu bearbeiten um so die maximale Leistung aus dem Fahrzeug herauszuholen.

Warum müssen Ventilsitze gefräst werden?

Die Ventilsitze sind ein wichtiger Bestandteil des Motorblocks. Auf ihnen sitzen die Ventile. Je nach Motor haben sie ganz individuelle Anforderungen und wurden extra für diese Art von Motorblock konzipiert und hergestellt. Wenn das Fahrzeug umfangreich revidiert werden soll, oder der Motor ausgetauscht oder getunt wird ist es manchmal notwendig die Ventilsitze zu bearbeiten um das letzte PS herauszukitzeln. Gerade bei Oldtimern mit einem klassischen Saugmotor können die bearbeiteten Ventilsitze in Kombination mit weiteren Modifikationen eine Leistungssteigerung bewirken. Und das Bearbeiten kann noch weitere Vorteile haben. Beispielsweise um sicherzustellen, dass der Motor vom Oldi die neuen Kraftstoffe auch gut verträgt und nicht auf Dauer einen Schaden durch den laufenden Betrieb nimmt. Auch aus Wartungsgründen ist es manchmal notwendig und sinnvoll die Ventilsitze zu bearbeiten. Dabei geht es weniger um eine Vergrößerung der Ventilsitze, sondern vielmehr um eine oberflächliche und besonders gründliche Reinigung zum optimalen weiteren Betrieb.

Wir hoffen das Euch der Infobericht zum Thema/Begriff Ventilsitze Fräsen (weitere Bezeichnungen/Stichworte: Beryllium Ventilsitze, Ventileinsatz Fräsen, Ventilführung) aus dem Bereich Autotuning gefallen hat.