tuningblog.eu Uw magazine over autotuning
De BMW Group heeft vandaag officieel haar nieuwe Additive Manufacturing Campus geopend. Voor het eerst combineert de nieuwe campus de productie van prototype- en seriecomponenten, onderzoek naar nieuwe 3D-printtechnologieën en de kwalificatie van medewerkers wereldwijd voor het gebruik van gereedschapsloze processen onder één dak. Het bedrijf breidt zo zijn technologisch leiderschap in het gebruik van additieve productieprocessen in de auto-industrie verder uit. De BMW Group heeft 15 miljoen euro in de nieuwe locatie geïnvesteerd. Milan Nedeljković, lid van de raad van bestuur van BMW AG, Productie, zei tijdens de opening: “Additieve productie is al een integraal onderdeel van ons mondiale productiesysteem en stevig verankerd in onze digitaliseringsstrategie. Dergelijke nieuwe technologieën kunnen de productietijden in de toekomst verder verkorten en het potentieel van gereedschapsloze productiemethoden verder benutten."
3D-printprocessen moeten eenvoudiger worden
Daniel Schäfer, hoofd productie-integratie en pilotfabriek bij de BMW Group, voegt hieraan toe: “Ons doel is om 3D-printprocessen voor de autoproductie steeds meer te industrialiseren en nieuwe automatiseringsconcepten in de procesketen te implementeren. Dit maakt de productie van componenten voor de serieproductie van auto’s zuiniger en helpt ons ontwikkelingsprocessen te versnellen. Tegelijkertijd werken we met verschillende gebieden binnen het bedrijf, zoals de voertuigontwikkeling en de productie van componenten, maar ook met het inkoop- en leveranciersnetwerk. Hierdoor kunnen we de technologie systematisch integreren en effectief gebruiken
Vooruitgang door in-house expertise en samenwerkingen
Jens Ertel, hoofd van de Additive Manufacturing Campus: “In de afgelopen bijna 30 jaar hebben we bij de BMW Group een uitgebreide expertise opgebouwd. Dit gaan we op de campus verder uitbreiden. Wij beschikken over de nieuwste machines en technologieën. Daarnaast ontwikkelen en ontwerpen wij componenten die sneller te vervaardigen, flexibeler van vorm en functioneler zijn in vergelijking met conventionele productieprocessen.“ Ertel vervolgt: “We werken intensief aan het volwassen maken van additive manufacturing en het genereren van maximaal voordeel gedurende de gehele levenscyclus van het product - van het conceptidee van een voertuig en productie tot de after-sales en het gebruik in klassieke voertuigen.“Vorig jaar produceerde de BMW Group ongeveer 300.000 onderdelen met behulp van additieve productie. Momenteel werken er ongeveer 80 medewerkers in het competentiecentrum en zijn er al ongeveer 50 industriële metaal- en kunststoffabrieken in bedrijf. Daarnaast zijn er ruim 50 systemen in gebruik op andere productielocaties wereldwijd.
Samenwerkingen met toonaangevende fabrikanten
Langdurige samenwerkingen met toonaangevende fabrikanten in de industrie en universiteiten, evenals technologie-scouting voor nieuwkomers in de industrie, maken toegang tot de nieuwste technologieën mogelijk. In 2016 investeerde BMW i Ventures – de venture-eenheid van de BMW Group – in het in Silicon Valley gevestigde bedrijf Carbon. Met de DLS-technologie (Digital Light Synthesis) heeft Carbon een doorbraak bereikt in oppervlaktegebaseerde processen. Met behulp van een platte projector kunnen componenten met deze productietechnologie veel sneller worden gebouwd. De BMW Group heeft in 2017 opnieuw geïnvesteerd: de start-up Desktop Metal is gespecialiseerd in de additieve productie van metalen onderdelen en ontwikkelt innovatieve en zeer productieve productieprocessen. Ook hier wordt nauw samengewerkt. In hetzelfde jaar investeerde BMW i Ventures in de Amerikaanse startup Xometry, 's werelds toonaangevende platform voor on-demand productie. Via een groot netwerk van productiebedrijven, bijvoorbeeld in de 3D-printsector, biedt Xometry snelle toegang tot componenten.
De nieuwste investering, de Duitse startup ELISE, stelt ingenieurs in staat een component-DNA te creëren dat alle technische vereisten omvat, zoals belastingen, productiebeperkingen, kosten en mogelijke optimalisatieparameters. Op basis van dit DNA en door gevestigde ontwikkeltools te integreren, genereert ELISE automatisch optimale componenten. Het doel van de BMW Group is om het gebruik van de technologie te versnellen door samenwerking met innovatieve partners en universiteiten en om een geschikt portfolio van productieprocessen binnen het bedrijf op te bouwen.
Additieve productie in onderzoek en geavanceerde ontwikkeling
In het pre-ontwikkelingsgebied van de Additive Manufacturing Campus worden nieuwe technologieën en materialen geoptimaliseerd en voorbereid voor wijdverbreid gebruik door het hele bedrijf. Het team houdt zich vooral bezig met het automatiseren van procesketens, die voorheen veel handmatig werk vergden, om 3D-printprocessen zuiniger te maken en grootschalige productie op de lange termijn mogelijk te maken. Onderzoeksprojecten zijn van cruciaal belang bij de industrialisatie van 3D-printprocessen. Dit omvat ook de gezamenlijke projecten ‘Industrialisatie en digitalisering van additieve productie voor serieprocessen in de auto-industrie (afgekort IDAM)’ en ‘Integrated line application of polymer-based AM technologies (afgekort POLYLINE)’, gefinancierd door het federale ministerie van Onderwijs en Onderzoek.
Project IDAM met twaalf projectpartners
In het IDAM-project legt de BMW Group samen met twaalf projectpartners een belangrijke basis voor de integratie van additive manufacturing in de serieproductieomgeving van de auto-industrie. In de Additive Manufacturing Campus wordt een productielijn ingericht die de hele procesketen bestrijkt: van de digitale productievoorbereiding tot de productie van componenten en de nabewerking. Het IDAM-team bereidt de productielijn voor op de specifieke vereisten voor het produceren van serie-, individuele en reserveonderdelen. De beoogde hoeveelheden spreken voor het signaalkarakter van het gezamenlijke project: in de toekomst moet de productielijn in staat zijn om minimaal 50.000 seriecomponenten per jaar en meer dan 10.000 losse onderdelen en reserveonderdelen in zeer hoge kwaliteit te produceren. De BMW Group versterkt daarmee de technologische pioniersrol van Duitsland.
Daarnaast zorgt de Additive Manufacturing Campus ook voor een aanzienlijke vooruitgang in de serieproductie van kunststofonderdelen. Als onderdeel van het POLYLINE-project worden onder meer het digitaal netwerken van processtappen en een consistente methodiek voor kwaliteitsborging gedurende het gehele proces ontwikkeld. In een consortium van 15 projectpartners wordt in de Additive Manufacturing Campus een duurzame, volledig genetwerkte en geautomatiseerde productielijn voor de productie van kunststofcomponenten ontwikkeld en getest. Met behulp van de opgedane kennis moet het mogelijk zijn om de productiekosten in de toekomst met wel 50 procent te verlagen. Bij serieproductie speelt dit een belangrijke rol. Daarnaast zijn geïntegreerde methoden voor kwaliteitsborging bedoeld om de robuustheid van de technologieën te vergroten en de productie duurzamer te maken.
Bedrijfsbrede kwalificatie
Naast de productie van componenten biedt het campusteam individueel advies en training voor medewerkers op verschillende gebieden van het bedrijf. “Voor een succesvolle uitrol van de technologieën is het belangrijk om collega’s uit het gehele netwerk kennis te laten maken met de voordelen en functionaliteiten van de processen. Omdat het gebruik ervan een nieuwe manier van denken en het ontwerpen van componenten vereist. De hoge mate van ontwerpvrijheid resulteert in nieuwe ontwerpen en functies. Er zijn nu talloze componenten die alleen via additieve processen kunnen worden vervaardigd“, legt Jens Ertel uit. Op bijna alle productielocaties van het bedrijf worden al 3D-geprinte componenten geproduceerd. De toepassingsgebieden variëren daar ook van prototypeonderdelen, productiehulpmiddelen tot landspecifieke onderdelen voor klanten. Het is logisch dat de BMW Group de onderdelen produceert waar ze nodig zijn. Additieve productieprocessen vormen dus een aanvulling op bestaande productietechnologieën.
Toepassingen in serieproductie
De BMW Group produceerde al in 1991 de eerste prototypeonderdelen en gebruikte deze om conceptvoertuigen te bouwen. In 2010 begon het bedrijf kunststof- en metaalgebaseerde processen toe te passen, aanvankelijk in kleinere series. Dit geldt ook voor het additief vervaardigde waterpompwiel dat in de DTM-voertuigen wordt gebruikt. Vanaf 2012 volgden verdere serietoepassingen met verschillende componenten voor de Rolls-Royce Phantom en de BMW i8 Roadster (2017) en de MINI John Cooper Works GP (2020). In laatstgenoemde zijn al vier 3D-geprinte componenten standaard geïntegreerd.
Dat was het natuurlijk niet!
tuningblog heeft talloze andere artikelen over het onderwerp auto's en autotuning op voorraad. Wil je ze allemaal zien? Gewoon klikken HIER en kijk rond. In sommige gevallen willen wij u ook buiten het tunen van nieuws voorzien. In onze categorie Tips, producten, informatie & Co We hebben bijdragen van auto- of accessoirefabrikanten, nieuwe Wiki afstemmen Termen of het een of het ander Lekken Veröffentlicht. Hieronder een fragment uit de laatste artikelen:
|
2020 Chevrolet LT5 kratmotor met +1.100 pk Katech Power!
|
Heico blijft snel! +180 km/u in de Volvo ook vanaf 2021!
|
BMW kondigt ondersteuning aan voor Digital Key – iPhone
|
Additieve productie metaal
Additieve productie van niet-metalen
Interdisciplinair project- en trainingsgebied
Quality Assurance
Kwaliteitsborging en logistiek
Virtuele productieplanning
Voorontwikkeling
“tuningblog.eu” – met ons tuningmagazine houden wij u altijd op de hoogte van het onderwerp autotuning en autostyling en presenteren wij u dagelijks de nieuwste getunede voertuigen van over de hele wereld. Het beste wat u kunt doen, is u op onze abonnementen abonneren Voeden en wordt automatisch op de hoogte gebracht zodra er iets nieuws is over dit bericht, en uiteraard ook over alle andere berichten.
