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Actualizado recientemente el 20 de diciembre de 2022 a las 11:21 am
Crédito de la foto: Mercedes-Benz
Todo comenzó en 1952 con un chasis tubular de filigrana, que en el primer SL combinaba un peso reducido con la mayor rigidez a la torsión posible. Esta construcción nació para el uso original en el automovilismo y se desarrolló aún más para el modelo de serie posterior como columna vertebral de coupé y roadster. Este año, se presentará la nueva edición del icónico roadster, basada en una arquitectura de vehículo que ha sido completamente remodelada por Mercedes-AMG. La estructura ligera de aluminio compuesto proporciona la base para una dinámica de conducción precisa, altos niveles de confort, un empaque óptimo y un cuerpo deportivo -Proporciones. La nueva arquitectura roadster consiste en la combinación de un marco espacial de aluminio con una estructura autoportante. Al igual que con el primer SL en 1952, se creó literalmente en una hoja de papel en blanco: no se adoptó ni un solo componente del predecesor SL o, por ejemplo, del AMG GT Roadster.
Mercedes AMG
“Nuestro equipo de desarrollo en el área de construcción de cubiertas se enfrentó a una tarea extremadamente atractiva pero también desafiante: cuando recibimos el pedido para el desarrollo general del nuevo SL, pudimos comenzar desde cero sin construir sobre una estructura existente. Con razón, podemos estar orgullosos del resultado y, una vez más, demuestra el alto nivel de experiencia en desarrollo en Affalterbach. Porque, por un lado, hemos logrado combinar los altos requisitos de paquete. Por otro lado, pudimos alcanzar excelentes valores de rigidez en todas las áreas con un peso favorable para sentar las bases de una dinámica de conducción ágil y un alto nivel de confort ”, dice Jochen Hermann, Director Técnico de Mercedes- AMG GmbH.
Las exigencias en la arquitectura de la carcasa del nuevo roadster de lujo eran altas: las especificaciones requerían un alcance de servicios significativamente más amplio que la serie de modelos anterior. En particular, el diseño básico con 2 + 2 asientos y el enfoque en una gran variedad de unidades se implementaron por primera vez en un SL y presentaron a los desarrolladores desafíos completamente nuevos en términos de su complejidad. El objetivo era presentar el rendimiento de conducción típico de la marca con un enfoque en la dinámica lateral y longitudinal, así como cumplir con los altos estándares de comodidad y seguridad.
Este fue en gran parte el caso ya en 1952: el bastidor espacial tubular como base del éxito del SL hace casi 70 años es muy ligero y, sin embargo, tiene una rigidez torsional muy alta. En la zona de entrada es tan alto que no es posible abrir puertas normales; las famosas puertas dobles son el resultado del diseño. La construcción del bastidor, que está diseñada exclusivamente para cargas de tracción y compresión, permite diámetros de tubería pequeños. La estabilidad está garantizada por numerosos triángulos cerrados, que transfieren las fuerzas que se producen a una pirámide de tubos al final del compartimento del motor.
Mezcla inteligente de materiales con una alta proporción de aluminio y nuevos materiales compuestos de fibra
En el nuevo SL, por otro lado, la inteligente mezcla de materiales compuestos de aluminio, acero, magnesio y fibra permite la mayor rigidez posible con un peso reducido. Las secciones transversales de material optimizadas y las formas sofisticadas de los componentes crean espacio para el equipo de confort y seguridad requerido, la tecnología sofisticada y la capota blanda. Otras medidas específicas incluyen paneles de empuje de aluminio en la parte inferior de la carrocería y puntales con funciones integradas en la parte delantera y trasera del vehículo. El panel de instrumentos de magnesio y el puente de bloqueo de un material compuesto de fibra con una mezcla de fibras de vidrio y carbono también demuestran los esfuerzos de los ingenieros por lograr el mejor uso posible y personalizado de los materiales más variados. Esto también se aplica al marco del parabrisas de acero tubular conformado en caliente de alta resistencia. Esto sirve, en conexión con un sistema de barra de emergencia detrás de los asientos traseros que se puede extender a la velocidad del rayo, como protección contra vuelcos.
Componentes fundidos con espesores de pared personalizados
Los componentes de aluminio fundido se utilizan en los nodos de fuerza o en puntos de alta integración funcional, es decir, donde deben transmitirse fuerzas elevadas. Los componentes fundidos ofrecen la ventaja de una disipación específica de las fuerzas y la posibilidad de diseñar el espesor de la pared local e individualmente de acuerdo con la carga. De esta manera, se pueden lograr las rigideces más altas que se requieren en puntos específicos, por ejemplo, en las conexiones del chasis. Además, solo se implementa el espesor de pared requerido en cada punto del componente, lo que ahorra peso en áreas que no están sujetas a mucha tensión.
En comparación con la serie anterior, la rigidez a la torsión de la estructura de la carrocería aumentó en un 18 por ciento. La rigidez transversal es un 50 por ciento más alta que la del AMG GT Roadster, la rigidez longitudinal es un 40 por ciento más alta. La rigidez introductoria igualmente mejorada para la conexión del chasis garantiza un comportamiento de conducción deportivo con un manejo preciso y una gran agilidad. El peso de la carcasa pura sin puertas, capó y tapa del maletero, así como sin piezas de montaje adicionales, es de alrededor de 270 kilogramos.
Todo el concepto del vehículo está orientado hacia el centro de gravedad más bajo posible. Esto se aplica tanto a la conexión profunda del tren de transmisión y los ejes como a la disposición de los componentes relevantes para la rigidez de la estructura de la carrocería. Ejemplos de esto son las conexiones rígidas a la flexión y al momento entre la parte delantera y trasera del vehículo y la celda de seguridad del pasajero, que se implementan consistentemente utilizando trayectorias de fuerza lo más profundas posible.
Calidad y mano de obra al más alto nivel
Las técnicas de unión modernas como la soldadura MIG, la soldadura láser, el remachado con punzón, el remachado ciego, la soldadura MIG, las uniones pegadas o los tornillos de orificios de flujo, así como la construcción precisa de herramientas, elevan el nivel de apariencia y calidad de la carcasa al más alto nivel. Esto se aplica tanto a las dimensiones de los huecos como a los radios o cursos de juntas. No hace falta decir que la nueva arquitectura de carrocería de Mercedes-AMG cumple con todos los requisitos internos de choque, que en muchas áreas son mucho más estrictos que los requisitos legales.
A pesar de los estándares de calidad extremadamente altos, el desarrollo del chasis se implementó a un ritmo récord: el desarrollo preliminar se completó en solo tres meses. Pasaron menos de tres años desde la realización del pedido a un equipo inicialmente de solo seis personas hasta la aprobación para la producción en serie. La alta calidad del software utilizado en el desarrollo digital permitió aprobar la producción de las herramientas en serie sin un prototipo de chasis real. Y el llamado vehículo de seguridad estructural, que es de inmensa importancia para la seguridad pasiva en accidentes, ya cumplió los requisitos internos extremadamente altos en la primera prueba de choque real. El nuevo SL se fabrica en la ubicación de Bremen, donde el predecesor ya salió de la línea de producción.
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