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Récemment mis à jour le 20 décembre 2022 à 11h21
Crédit photo: Mercedes
Tout a commencé en 1952 avec un châssis tubulaire en filigrane qui, dans le premier SL, combinait un faible poids à la rigidité en torsion la plus élevée possible. Cette construction est née pour l'utilisation originale dans le sport automobile et a été développée pour le modèle de production ultérieur en tant que colonne vertébrale de coupé et de roadster. Cette année, la nouvelle édition du roadster emblématique sera présentée, basée sur une architecture de véhicule entièrement redéveloppée par Mercedes-AMG.La structure légère en aluminium composite fournit la base d'une dynamique de conduite précise, de hauts niveaux de confort, d'un emballage optimal et un corps sportif -Proportions. La nouvelle architecture du roadster se compose de la combinaison d'un cadre spatial en aluminium avec une structure autoportante. Comme pour la première SL en 1952, elle a été littéralement créée sur une feuille de papier vierge: pas un seul composant n'a été adopté du prédécesseur SL ou, par exemple, de l'AMG GT Roadster.
Mercedes AMG SL
«Notre équipe de développement dans le domaine de la construction de coque a été confrontée à une tâche extrêmement attrayante mais également difficile: lorsque nous avons reçu la commande pour le développement global de la nouvelle SL, nous avons pu repartir de zéro, pour ainsi dire, sans construire sur un structure existante. Nous pouvons à juste titre être fiers du résultat et cela prouve une fois de plus le haut niveau d'expertise en développement à Affalterbach. Parce que d'une part, nous avons réussi à combiner les exigences élevées en matière d'emballage. D'autre part, nous avons pu atteindre d'excellentes valeurs de rigidité dans tous les domaines avec un poids favorable afin de jeter les bases d'une dynamique de conduite agile et d'un confort élevé », déclare Jochen Hermann, directeur technique de Mercedes-AMG GmbH.
Les exigences sur l'architecture de la coque du nouveau roadster de luxe étaient élevées: les spécifications exigeaient une gamme de services beaucoup plus étendue que la série de modèles précédente. En particulier, la disposition de base avec 2 + 2 sièges et l'accent mis sur une grande variété de lecteurs ont été mis en œuvre pour la première fois dans un SL et ont présenté aux développeurs des défis complètement nouveaux en termes de complexité. L'objectif était de présenter les performances de conduite typiques de la marque en mettant l'accent sur la dynamique latérale et longitudinale ainsi que de répondre aux normes élevées de confort et de sécurité.
C'était en grande partie le cas dès 1952: le châssis tubulaire, à la base du succès du SL il y a près de 70 ans, est très léger et possède pourtant une très grande rigidité en torsion. Dans la zone d'entrée, il est si haut que les portes régulières ne sont pas possibles - les fameuses doubles portes sont le résultat du design. La construction du cadre, conçue exclusivement pour les charges de traction et de compression, permet de petits diamètres de tuyaux. La stabilité est garantie par de nombreux triangles fermés, qui transfèrent les forces qui se produisent à une pyramide de tuyaux à l'extrémité du compartiment moteur.
Mélange de matériaux intelligent avec une forte proportion d'aluminium et de nouveaux matériaux composites en fibres
Dans la nouvelle SL, en revanche, le mélange intelligent de matériaux composites d'aluminium, d'acier, de magnésium et de fibres permet la rigidité la plus élevée possible avec un faible poids. Les sections transversales optimisées des matériaux et les formes sophistiquées des composants créent de l'espace pour l'équipement de confort et de sécurité requis, la technologie sophistiquée et la capote souple. D'autres mesures ciblées comprennent des panneaux de poussée en aluminium sur le soubassement et des entretoises intégrées aux fonctions à l'avant et à l'arrière du véhicule. Le tableau de bord en magnésium et le pont de serrure en matériau composite fibre avec un mélange de fibres de verre et de carbone prouvent également les efforts des ingénieurs pour une utilisation optimale et sur-mesure des matériaux les plus variés. Ceci s'applique également au cadre de pare-brise en acier tubulaire à haute résistance formé à chaud. Cela sert, en conjonction avec un système de barre de secours derrière les sièges arrière qui peut être étendu à la vitesse de l'éclair, comme protection contre le retournement.
Composants moulés avec des épaisseurs de paroi personnalisées
Les composants en fonte d'aluminium sont utilisés aux nœuds de force ou aux points d'intégration fonctionnelle élevée, c'est-à-dire là où des forces élevées doivent être transmises. Les composants coulés offrent l'avantage d'une dissipation ciblée des efforts et la possibilité de dimensionner l'épaisseur de paroi localement et individuellement en fonction de la charge. De cette manière, des rigidités plus élevées qui sont requises en des points spécifiques, par exemple sur les connexions du châssis, peuvent être obtenues. De plus, seule l'épaisseur de paroi requise est mise en œuvre en chaque point du composant, ce qui permet de gagner du poids dans les zones peu sollicitées.
Par rapport à la série précédente, la rigidité en torsion de la structure de la carrosserie a augmenté de 18%. La rigidité transversale est 50% plus élevée que celle de l'AMG GT Roadster, la rigidité longitudinale est 40% plus élevée. La rigidité d'introduction également améliorée pour la connexion du châssis garantit un comportement de conduite sportif avec une maniabilité précise et une grande agilité. Le poids de la coque pure sans portes, capot et couvercle de coffre ainsi que sans pièces de montage supplémentaires est d'environ 270 kilogrammes.
L'ensemble du concept de véhicule est orienté vers le centre de gravité le plus bas possible. Cela s'applique à la fois à la connexion profonde de la chaîne cinématique et des essieux et à l'agencement des composants de rigidité de la structure de la carrosserie. Des exemples en sont les connexions flexibles et rigides en moment entre l'avant et l'arrière du véhicule et la cellule de sécurité des passagers, qui sont systématiquement mises en œuvre en utilisant des chemins de force aussi profonds que possible.
Qualité et fabrication au plus haut niveau
Les techniques d'assemblage modernes telles que le soudage MIG, le soudage au laser, le rivetage par poinçon, le rivetage aveugle, le soudage MIG, les coutures collées ou les vis de trou d'écoulement ainsi que la construction précise d'outils élèvent le niveau de l'aspect et de la qualité de la coque au plus haut niveau. Cela vaut aussi bien pour les dimensions des espaces que pour les rayons ou les cours de jonction. Il va sans dire que la nouvelle architecture de carrosserie Mercedes-AMG répond à toutes les exigences internes en cas de collision, qui dans de nombreux domaines sont beaucoup plus strictes que les exigences légales.
Malgré les exigences de qualité extrêmement élevées, le développement du châssis a été mis en œuvre à un rythme record: le développement préliminaire a été achevé en seulement trois mois. Il a fallu moins de trois ans entre la passation de la commande à une équipe initialement de seulement six personnes et l'approbation de la production en série. La haute qualité des logiciels utilisés dans le développement numérique a permis d'approuver la production des outils de série sans véritable prototype de châssis. Et le soi-disant véhicule de sécurité structurelle, qui est d'une importance capitale pour la sécurité passive des accidents, répondait déjà aux exigences internes extrêmement élevées lors du premier véritable crash test. La nouvelle SL est fabriquée sur le site de Brême, où le prédécesseur est déjà sorti de la chaîne de production.
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