De nieuwe Mercedes-AMG SL: de nieuwe editie van een icoon!

De nieuwe Mercedes-AMG SL: de carrosserie

Het begon in 1952 met een delicaat ruimteframe van buizen, dat in de eerste SL een laag gewicht combineerde met de hoogst mogelijke torsiestijfheid. Dit ontwerp werd geboren voor het oorspronkelijke gebruik in de autosport en werd verder ontwikkeld voor het latere productiemodel als ruggengraat van een coupé en een roadster. De nieuwste editie van het roadster-icoon is gebaseerd op een volledig nieuwe voertuigarchitectuur ontwikkeld door Mercedes-AMG. Het chassis, opgebouwd uit een lichtgewicht composiet aluminium structuur, vormt de basis voor precieze rijdynamiek, een hoog niveau van comfort, een optimale verpakking en sportieve koetswerkverhoudingen met maximale stijfheid.

De nieuwe roadster-architectuur bestaat uit een aluminium spaceframe gecombineerd met een zelfdragende structuur. Net als de eerste SL uit 1952 werd hij letterlijk op een blanco vel papier gemaakt: geen enkel onderdeel werd overgenomen van de vorige SL of een ander model zoals de AMG GT Roadster.

“Ons ontwikkelingsteam op het gebied van carrosserieën stond voor een uiterst aantrekkelijke maar ook uitdagende taak: toen we het contract voor de algehele ontwikkeling van de nieuwe SL ontvingen, konden we als het ware helemaal opnieuw beginnen, zonder voort te bouwen op een bestaande structuur. We mogen met recht trots zijn op het resultaat en het bewijst eens te meer het hoge niveau van ontwikkelingsexpertise in Affalterbach. Enerzijds zijn we erin geslaagd om aan de hoge pakketeisen te voldoen. Aan de andere kant konden we met een laag gewicht op alle gebieden uitstekende stijfheidswaarden bereiken en daarmee de basis leggen voor een wendbare rijdynamiek, hoog comfort en maximale veiligheid”, zegt Jochen Hermann, Chief Technical Officer van Mercedes-AMG GmbH.

De eisen aan de carrosseriearchitectuur van de nieuwe SL waren hoog: de specificaties vereisten een aanzienlijk uitgebreider dienstenpakket dan bij de vorige serie. Vooral de basisindeling met 2+2 zitplaatsen en de focus op een breed scala aan aandrijfsystemen stelden de ontwikkelaars voor volledig nieuwe uitdagingen op het gebied van complexiteit. Het doel was om de rijprestaties te presenteren die typisch zijn voor Mercedes-AMG en om te voldoen aan de hoge normen op het gebied van comfort en veiligheid van een Mercedes-Benz.

Intelligente materiaalmix met een hoog aluminiumgehalte en nieuwe vezelcomposietmaterialen

De intelligente materiaalmix van aluminium, staal, magnesium en vezelcomposietmaterialen zorgt voor de hoogst mogelijke stijfheid bij een laag gewicht. Geoptimaliseerde materiaaldoorsneden en uitgekiende componentvormen creëren ruimte voor de vereiste comfort- en veiligheidsvoorzieningen, de geavanceerde technologie en de kap. Andere gerichte maatregelen zijn onder meer aluminium schuifpanelen aan de onderkant en functioneel geïntegreerde veerpoten aan de voor- en achterkant van het voertuig. Ook de instrumentendrager van magnesium en de sluisbrug van vezelcomposietmateriaal met een mengsel van glasvezels en koolstof getuigen van het streven van de ingenieurs naar de best mogelijke materiaalmix. Dit geldt ook voor het voorruitframe van hoogwaardig, warmgevormd buisstaal. In combinatie met een stangensysteem achter de achterbank, dat indien nodig razendsnel kan worden uitgeschoven, dient dit als kantelbeveiliging.

Gietcomponenten met aangepaste wanddiktes

Gegoten aluminium componenten worden gebruikt op krachtknooppunten of op punten met een hoge functionele integratie, d.w.z. waar hoge krachten moeten worden overgedragen. De gegoten componenten bieden het voordeel van een gerichte krachtenverdeling en de mogelijkheid om de wanddikte lokaal en individueel aan de belasting aan te passen. Dit betekent dat op bepaalde punten een hogere stijfheid kan worden bereikt, bijvoorbeeld bij de chassisverbindingen. Bovendien wordt op elk punt van het onderdeel alleen de benodigde wanddikte gerealiseerd. Dit bespaart gewicht in minder belaste gebieden.

Vergeleken met de vorige serie is de torsiestijfheid van de carrosseriestructuur met 18 procent toegenomen. Zo is de laterale stijfheid 50 procent hoger dan de uitstekende waarde van de AMG GT Roadster, en is de longitudinale stijfheid 40 procent hoger. De initiële stijfheid van de chassisverbinding, die ook is verbeterd, garandeert een zeer nauwkeurig rijgedrag en een hoge wendbaarheid. Het gewicht van de pure schaal zonder deuren, motorkap en kofferdeksel bedraagt ​​circa 270 kilogram.

Het gehele voertuigconcept is erop gericht het zwaartepunt zo laag mogelijk te houden. Dit geldt zowel voor de diepe verbinding tussen aandrijflijn en assen als voor de plaatsing van de stijfheidsrelevante componenten van de carrosseriestructuur. Voorbeelden hiervan zijn de buig- en momentvaste verbindingen van het voor- en achtervoertuig met de veiligheidspassagierscel, die consequent met zo laag mogelijke krachtbanen worden gerealiseerd.

Kwaliteit en vakmanschap op het hoogste niveau

Moderne verbindingstechnieken zoals MIG-lassen, laserlassen, ponsklinknagels, blindklinknagels, MIG-solderen, lijmnaden of vloeigatschroeven en uiteraard de uiterst nauwkeurige gereedschapmakerij tillen de kwaliteit van de carrosserie naar een topniveau. Dit geldt zowel voor spleetafmetingen als voor stralen of voeglijnen. Uiteraard voldoet de nieuwe carrosseriearchitectuur van Mercedes-AMG aan alle interne crasheisen, die op veel gebieden aanzienlijk strenger zijn dan de wettelijke eisen.

Ondanks de hoge kwaliteitsnormen kon de chassisontwikkeling dankzij het hoogste efficiëntieniveau in zeer korte tijd worden geïmplementeerd: het duurde minder dan drie jaar vanaf het moment dat de bestelling werd geplaatst met een team van slechts zes personen tot de release voor serieproductie productie. De hoge kwaliteit van de software die bij de digitale ontwikkeling werd gebruikt, maakte het mogelijk om goedkeuring te geven voor de productie van de seriegereedschappen zonder een echt chassisprototype. En het zogenaamde structurele beschermingsvoertuig, dat van enorm belang is voor de passieve ongevalveiligheid, voldeed al bij de eerste echte crashtest aan de veeleisende interne eisen. De nieuwe SL wordt vervaardigd in de vestiging in Bremen, waar de voorganger al van de lopende band rolde.