La nuova Mercedes-AMG SL: la nuova edizione di un'icona!

La nuova Mercedes-AMG SL: la carrozzeria in bianco

Tutto ebbe inizio nel 1952 con un telaio spaziale tubolare in filigrana, che nella prima SL combinava un peso ridotto con la massima rigidità torsionale possibile. Questa costruzione è nata per l'uso originale nel motorsport ed è stata ulteriormente sviluppata per il modello della serie successiva come coupé e roadster. L'ultima nuova edizione dell'iconica roadster si basa su un'architettura del veicolo completamente riprogettata da Mercedes-AMG. Il telaio, costruito in una struttura in alluminio composito leggero, fornisce la base per una dinamica di guida precisa, un elevato comfort, un imballaggio ottimale e proporzioni del corpo sportive con la massima rigidità.

La nuova architettura roadster è costituita da un telaio spaziale in alluminio combinato con una struttura autoportante. Come la prima SL del 1952, è stata letteralmente creata su un foglio di carta bianco: non è stato adottato un solo componente dalla precedente SL o da qualsiasi altro modello come l'AMG GT Roadster.

“Il nostro team di sviluppo nell'area della costruzione delle calotte ha dovuto affrontare un compito estremamente interessante ma anche impegnativo: quando abbiamo ricevuto l'ordine per lo sviluppo complessivo della nuova SL, siamo stati in grado di iniziare da zero, per così dire, senza costruire su un struttura esistente. Possiamo essere giustamente orgogliosi del risultato e dimostra ancora una volta l'alto livello di competenza nello sviluppo di Affalterbach. Perché da un lato siamo riusciti a soddisfare gli elevati requisiti del pacchetto. D'altra parte, siamo riusciti a raggiungere ottimi valori di rigidità in tutte le aree con un peso favorevole, al fine di gettare le basi per una dinamica di guida agile, elevato comfort e massima sicurezza ”, afferma Jochen Hermann, Chief Technical Officer di Mercedes -AMG GmbH.

I requisiti per l'architettura della scocca della nuova SL erano elevati: le specifiche richiedevano una gamma di servizi significativamente più ampia rispetto alla serie precedente. In particolare, il layout di base con 2 + 2 posti e il focus su una grande varietà di unità ha presentato agli sviluppatori sfide completamente nuove in termini di complessità. L'obiettivo era presentare le prestazioni di guida tipiche del marchio Mercedes-AMG e soddisfare gli elevati standard di comfort e sicurezza di una Mercedes-Benz.

Mix di materiali intelligente con un'elevata percentuale di alluminio e nuovi materiali compositi in fibra

L'intelligente mix di materiali di alluminio, acciaio, magnesio e compositi in fibra consente la massima rigidità possibile con un peso ridotto. Le sezioni trasversali dei materiali ottimizzate e le forme dei componenti sofisticate creano spazio per le dotazioni di comfort e sicurezza necessarie, la tecnologia sofisticata e la capote. Altre misure mirate includono pannelli di spinta in alluminio sul sottoscocca e montanti funzionali integrati nella parte anteriore e posteriore del veicolo. Anche il cruscotto in magnesio e il ponte di chiusura in fibra di materiale composito con una miscela di fibre di vetro e carbonio dimostrano gli sforzi degli ingegneri per il miglior mix possibile di materiali. Questo vale anche per il telaio del parabrezza in acciaio tubolare ad alta resistenza formato a caldo. Questo serve, in combinazione con un sistema di barre di emergenza dietro i sedili posteriori che possono essere estesi alla velocità della luce, come protezione in caso di ribaltamento.

Componenti fusi con spessori di parete personalizzati

I componenti in fusione di alluminio vengono utilizzati nei nodi di forza o nei punti di elevata integrazione funzionale, ovvero dove devono essere trasmesse forze elevate. I componenti fusi offrono il vantaggio di una dissipazione mirata delle forze e la possibilità di progettare lo spessore della parete localmente e individualmente in base al carico. In questo modo si possono ottenere rigidezze più elevate che sono richieste in punti specifici, ad esempio sui collegamenti del telaio. Inoltre, in ogni punto del componente viene implementato solo lo spessore della parete richiesto. Ciò consente di risparmiare peso nelle aree meno sollecitate.

Rispetto alla serie precedente, la rigidità torsionale della struttura della scocca è aumentata del 18%. La rigidità trasversale, ad esempio, è superiore del 50 percento rispetto all'ottimo valore della AMG GT Roadster, mentre la rigidità longitudinale è superiore del 40 percento. La rigidità introduttiva per il collegamento del telaio, anch'essa migliorata, garantisce una guida molto precisa e un'elevata agilità. Il peso della scocca pura senza porte, cofano e cofano bagagliaio è di circa 270 chilogrammi.

L'intero concetto di veicolo è orientato verso il baricentro più basso possibile. Ciò vale sia per il collegamento profondo della trasmissione e degli assali, sia per la disposizione dei componenti rilevanti per la rigidità della struttura della scocca. Ne sono un esempio i collegamenti rigidi a flessione e momento tra la parte anteriore e posteriore dell'auto e l'abitacolo di sicurezza, che vengono costantemente implementati utilizzando percorsi di forza il più profondi possibile.

Qualità e lavorazione ai massimi livelli

Le moderne tecniche di giunzione come la saldatura MIG, la saldatura laser, la rivettatura a punzone, la rivettatura cieca, la saldatura MIG, le giunzioni incollate o le viti con foro di scorrimento e, naturalmente, la produzione di utensili ad alta precisione aumentano la qualità della scocca al massimo livello. Ciò vale sia per le dimensioni delle fessure che per i raggi oi percorsi dei giunti. Inutile dire che la nuova architettura della scocca Mercedes-AMG soddisfa tutti i requisiti di crash interni, che sono molto più severi dei requisiti legali in molti settori.

Nonostante gli elevati requisiti di qualità, lo sviluppo del telaio è stato realizzato nel più breve tempo possibile grazie al massimo livello di efficienza: ci sono voluti meno di tre anni dall'ordinazione a un team inizialmente di sole sei persone all'approvazione per la produzione in serie . L'alta qualità del software utilizzato nello sviluppo digitale ha permesso di approvare la produzione degli strumenti di serie senza un vero prototipo di telaio. E il cosiddetto veicolo di sicurezza strutturale, che è di immensa importanza per la sicurezza passiva in caso di incidente, ha già soddisfatto i severi requisiti interni nel primo vero crash test. La produzione della nuova SL avviene nella sede di Brema, dove il predecessore è già uscito dalla catena di montaggio.